“forrar” la furgoneta de trabajo
Para un autónomo, o una empresa pequeña, su furgoneta suele ser de las herramientas de trabajo que más cuestan. Por esto mismo es muy importante alargar su vida útil y una de las medidas más efectivas es panelar o panelear la zona de carga.
Elegir el revestimiento interior no es tarea fácil. Para elegir el revestimiento de ha de tener en cuenta el uso que se le va a dar a la furgoneta, la masa en orden de marcha (MOM), la resistencia al agua, la posibilidad de desmontar el revestimiento y sustituir un panel.
El aspecto más problemático, a la hora de colocar revestimiento en la furgoneta, es el del cálculo del peso (en realidad se dice la masa). Si los paneles a colocar superan en un 5% la masa en orden de marcha, la colocación de paneles debe de llevar consigo un proyecto técnico para que luego podamos pasar la ITV.
El proyecto técnico eleva el coste, por lo que lo más rentable es buscar materiales y grosores que nos permitan trabajar por debajo de la MOM.
Peso por m2 de los paneles
Aunque estamos acostumbrados a llamar peso, a los kilogramos que vemos en las básculas, la realidad es que lo que vemos es la masa y ese será el nombre que veremos a la hora de referirnos a lo comúnmente mal llamado peso. En realidad, el peso se mide en Newtons y lo vamos a ver a la hora de explicar los pares de apriete.
Lo primero que debemos de saber el la masa en orden de marcha de nuestro vehículo, y se hace comprobándolo en la Ficha técnica del vehículo (Tarjeta de inspección técnica de vehículos). En la ficha técnica del vehículo también está la MMA, masa máxima autorizada, que es lo máximo permitido para circular, incluida carga, equipamiento y pasajeros.
Ahora toca hallar la masa máxima de los paneles, siendo del 5% de la masa del orden de marcha. Para ello multiplicamos la MOM por 0,05 y nos dará la masa de los paneles para no tener que presentar proyecto técnico ni desmontarlos para pasar la inspección técnica de vehículos.
Podemos elegir los paneles adecuados a través de esta tabla:
|
Material |
Grosor del panel en mm² |
Densidad ~ Kg/m³ |
Masa por tablero de 1 m² (kilos por metro cuadrado) |
|
Contrachapado fenólico de pino |
9 |
510 |
4,59 |
|
Contrachapado fenólico de pino |
10 |
510 |
5,10 |
|
Contrachapado fenólico de pino |
12 |
510 |
6,12 |
|
Contrachapado fenólico de okume |
9 |
550 |
4,95 |
|
Contrachapado fenólico de okume |
10 |
550 |
5,50 |
|
Contrachapado fenólico de okume |
12 |
550 |
6,60 |
|
Contrachapado fenólico de abedul |
6 |
680 |
4,08 |
|
Contrachapado fenólico de abedul |
15 |
680 |
10,20 |
|
Contrachapado fenólico de abedul |
18 |
680 |
12,24 |
|
Contrachapado fenólico de álamo |
4 |
425 |
1,70 |
|
Contrachapado fenólico de álamo |
10 |
425 |
4,25 |
|
Contrachapado fenólico de álamo |
20 |
425 |
8,50 |
|
Tablero aglomerado crudo hidrófugo P5 |
9 |
750 |
6,75 |
|
Tablero aglomerado crudo hidrófugo P5 |
12 |
750 |
9,00 |
|
Tablero aglomerado crudo hidrófugo P5 |
19 |
750 |
14,25 |
|
Panel OSB de pino |
12 |
600 |
7,20 |
|
Panel OSB de pino |
15 |
600 |
9,00 |
|
Panel OSB de pino |
18 |
600 |
10,80 |
|
Plancha de MDF |
10 |
735 |
7,35 |
|
Plancha de MDF |
16 |
735 |
11,76 |
|
Plancha de MDF |
19 |
735 |
13,97 |
|
SPC |
3 |
2000 |
6,00 |
|
SPC |
4 |
2000 |
8,00 |
|
SPC |
7 |
2000 |
14,00 |
|
Panel alveolar |
3 |
300 |
0,90 |
|
Panel alveolar |
6 |
300 |
1,80 |
|
Panel alveolar |
10 |
300 |
3,00 |
En este gráfico observamos las densidades, pero hay que tener en cuenta que el volumen baja cuando el grosor es menor, por lo que el SPC que tiene una densidad alta, puede ser una opción muy buena en grosores de 3 milímetros.
Los paneles alveolares son los menos pesados, pero no aptos para cualquier uso. Son paneles plásticos cuyo interior tiene celdas para darle resistencia. Las celdas pueden ser longitudinales, con forma de panel de abeja o similares. Su peso es tan bajo porque hay poco material, aunque si hay volumen.
Lo malo de los paneles alveolares es que se rayan relativamente con facilidad y que ante un golpe brusco se pueden rajar. Por el contrario, su masa es mínima..